终于有人回帖了，果然大多数人包括我都是伸手党。。。

优点么，重量轻，比强度大，可以成型完整而复杂的曲面。

金属发动机主要在于一点，我们加工精度不够，所以需要额外的结构来做连接，特别是堵头和喷嘴，螺丝承受切向力，如果估算不好会悲剧。而复合材料的话，可以一体化成型整个外壳包括喷嘴和堵头，采用球形结构会减少很多质量，当然这么搞，脱模和灌装是个问题。。。
不过可以分2步走，比如，先制造没有堵头而一体化喷嘴的外壳，这样还有好处，可以在喷嘴处设置消耗性的喉口，如ABC大大的环氧水泥，或者是酚醛压制的；然后制造球形堵头，用某种方法连接，当然这种方式需要试验。。。

期待你的作品...
我的建议如下，首先用硬泡沫塑料采用热切割方法制作第一模型。精打磨后用石膏做阴模，然后汽油或者类似的溶解塑料，然后用铅锑合金或者是保险丝之类的低熔点金属，甚至可以用废铝；当然我没有实际动手过，不过我记得小时候用粉笔和蜡烛块做的油灯，那个粉笔灯芯很硬而且耐烧。
脱模，我记得石膏脱模是肥皂水，环氧不清楚，按理说用热缩膜可以。
还有，内孔可以尝试环形孔，圆孔的推力曲线太抖了，如果按最大压力计算的话，80%以上工作时间是不到那个压力的.而星形空太难，环形孔的话，如果内外半径合适，按表面积是半径2次方的话，内柱表面积减小，外环柱表面积增加，应该可以控制推力曲线平滑。

对了，如果环氧和他的稀释剂不溶解泡沫的话，可以直接用那个第一模

首先设计工作压力，根据玻璃布抗拉强度设计缠绕层数，然后预切割布条，用NAOH溶液处理除去油脂，水洗，干燥。戴上手套，用夹具夹好布条头了以后按一定方法缠绕，第一层好了涂上环氧，浸透了以后缠第二层，依次。
所以最好选择热固性环氧，普通的自然固化容易悲剧。。。

喷管处的烧蚀压力主要还是喉口，所以可以考虑适当放大缠绕制造的时候的喉口面积，然后用热压材料如酚醛-玻璃粉；环氧-玻璃粉制作喉口内衬。
如果考虑装药问题的话，堵头可打开比喷管可打开要好得多。因为堵头工作环境比喷管好很多。

恩，实际上的玻纤外壳大多数一次性的。不过需要做成重复使用的，应该还要设计重装填的地方。

氯代烃都这样，但是氯代烃是溶解性，挥发性还有可燃性一体的很优秀的溶剂。。。

引用第31楼zzlzhang于2011-01-14 21:12发表的  :
试过，其实不怎么特别，感觉还是PVC来得实在，E51环氧树脂混0.1mm的玻纤布，做了1MM厚.做完感觉还是PVC实在.

其实，玻璃钢最大的优点还是可以成型复杂型面，而目前KC里面传统的堵头和喷口，特别是PVC管的，净质量很大的。
当然，一般来说，PVC管已经足够了，但是如果你考虑做MISSILE啥的，还是需要减重